Doorboards selber laminiert

Aus T4Forums Doku
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Besserer Sound im Bus – Umbau - Baubericht Doorboards mit Formenbau (Thunder)

Da der Klang der werksseitigen „Musikanlage“ mich nicht wirklich überzeugte, entschloss ichmich etwas nachzuhelfen. Mein Trapo hatte nur Lautsprecher im Armaturenbrett keine in den Türen. Nennen wir den Klang mal Dosen ähnlich.

Ich entwickle und baue seit Jahren HiFi Lautsprecher (am liebsten Hörner oder TML) aber „Car-HiFi“ war was neues. Hier muss man einige Kompromisse eingehen, welche ich im HiFi nie machen würde. Aber das ist eine andere Geschichte ;)

Rahmenbedingungen:

  • Guter Klang - keine fahrende Disko
  • Es ist ein Camper - kein Showcar
  • Original Optik soll so weit wie möglich erhalten bleiben (keine auffälligen Installationen)
  • CD und MP3 Fähigkeit

Schritt 1: Austausch der vorhandenen Komponenten (einfach): Austausch Radio Original Gamma gegen Alpine 126 BT Austausch der Armaturenbrett Lautsprecher gegen DLS Performance 424 (Coax) Ergebnis: Schon mal deutlich besser als vorher !

Schritt 2: Doorboards (aufwändiger als ich dachte ...): Zuerst die Entscheidung ob auf die Türen spielen - Ja oder Nein Nach langen Recherchen und einigen Diskussionen mit dem Audiolieferanten des Vertrauens, die Entscheidung: Ja, auf die Tür spielen lassen (mit allen Konsequenzen …) es geht nichts über Rückkammervolumen - wie immer. Als Treiber habe ich je Seite 2 x Hertz HV 165L gewählt

Die üblichen Methoden zur Herstellung von Doorboards: Rahmen, Vlies, viel Spachtel überzeugten mich wenig. Zu schwer, zu ungenau. Da ich im Bereich GFK Verarbeitung aufgrund meiner Segelei und div. Reparaturen an Booten nicht ganz ungeübt bin, entschloss ich mich für das positiv negativ /Verfahren. Dies bedeutet zwar einen erhöhten Material- und Zeitaufwand, das Ergebnis ist allerdings um einiges besser. U.a erhöhte Steifigkeit bei geringerem Gewicht.

Also los geht’s ...

Den positiv Kerne habe ich aus Styrodor und Balsaholz gefertigt. Dieses Material lässt sich gut bearbeiten, hat aber auch so seine Nachteile. z.B. nicht lösemittelfest. Dies erschwert leider das Finishing erheblich, da man immer Trennschichten aufbauen muss.

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Mittels Trennmittel, Formengelcoat Polyester und 4 Lagen Gewebe habe ich die Negativform vom Kern abgebildet. Auf einen symmetrischen Aufbau habe ich verzichtet, das ist hier nicht so wichtig. Leider hat sich beim entformen herausgestellt, dass meine Trennschicht zum Styrodur nicht 100% war und der Kern ist am Trennmittel verklebt. Also musste der Kern dran glauben. Die Form war aber zum Glück OK.

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Jetzt der ganze Weg anders herum:

Erst 2 Schichten Gelcoat und dann zunächst 3 Lagen Gewebe. Mit dieser Hülle konnte ich nun alle Anpassungen machen. Die endgültige Materialstärke bewegt sich zwischen 2 und 6mm.

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Die Treiber finden ihre Aufnahme in einer 22mm Multiplexplatte. Jetzt die Verstärkungen für die Chassis aufgeklebt und mittel Bündigfräser die Löcher frei gefräst. Eine 6mm Sperrholzplatte bildet den Rahmen für die „Rückwand“.

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Für das Finish habe ich mich für Ledereffektlackt entschieden und gleich die beiden Türpappen mit Lackieren lassen - Besser als neu ! Auf diesem Bild fehlen noch die Verkleidungen der Treiber. Dies erfolgt mittels eines Rahmen und Akustikstoff. (Bilder folgen noch) Die Türen wurden mit Alubytul sehr zeitaufwendig gedämmt. Ohne diese Maßnahme dröhnt und klappert es an allen Enden !

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Der Verstärker sitzt unterhalb des Armaturenbretts im Fußraum. Hierzu habe ich eine 9mm Mutliplexplatte angepasst. Als Verstärker dient ein Class-D „Eton MA150.4“

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Über die Treiber in den Türen kommt noch eine Abdeckung. Mit fehlt leider noch der farblich passende Akkustikstoff Hier ein Bild vom Rohling und fertig montiert.

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Den Zeitaufwand und die Kosten für dieses Projekt habe ich allerdings unterschätzt. Für die Vorüberlegungen und den Formenbau sind rund 60Stunden draufgegangen, dazu kommen noch die Stunden für die Abzüge usw. Alles in allem sicherlich rund 100 Stunden Arbeit. Wie immer bei solchen Projekt reicht das Budget nie ….

Und jetzt viel Spass beim Nachbauen

Grüße Lars